Первыми заказ с описанием размеров и параметров желаемой двери получают работники мастерской по металлообработке. На металлическом листе, согласно чертежам, размечают элементы новой двери. Производят выкройки на гильотине.
На следующем шаге происходит обработка по заданным выкройкой координатам. Этот процесс автоматизирован и производится программируемым станком. Специальными заостренными цилиндрами станок пробивает в металлическом полотне пазы для вхождения замка и петель. Одновременно используются сразу несколько цилиндров, вплоть до пяти. В двери образуются пазы разных размеров, объемов и форм. Параметры нужных отверстий вносятся пользователем в программу станка в зависимости от заказа.
Штамповочный пресс помогает изготовить из части заготовок дверные усилители. Эти стальные детали используются для усиления стойкости двери. Металлический пресс, служащий, по сути, большим дыроколом, вырубает стальные детали необходимой формы. Сила удара этого пресса – примерно 80 тонн.
Оставшимся заготовкам нужную форму и угол сгиба придает гибочный станок. Из этих заготовок получаются стойки, укрепляющие ребра и элементы дверной коробки. Все размеры, расстояния и углы между сгибами соответствуют заданным на выкройке.
Затем происходит сварка полученных деталей воедино. Петли приваривают к стойкам двери. Стойки помещают в специальный шаблон. Он оборудован струбцинами, которые держат петли на нужном расстоянии. Это приспособление называют кондуктором. Оно следит за соблюдением размеров при монтаже петель. Одновременно на отдельном стенде собирают и обваривают дверную коробку. Составляющие будущей дверной рамы размещаются на специальном вращающемся стенде. Со всех сторон к раме плотно прижимаются дверные усилители, а затем вся конструкция накрывается дверным полотном.
Конструкция фиксируется тисками, после чего происходит точечная сварка. Сварщик крутит стенд вокруг своей оси, приваривая укрепляющие ребра и стойки, и так же проворачивает проваренную дверь, отвинчивая по кругу струбцины.
После сварки полученная конструкция покрыта неровностями, заусенцами и своеобразными «ожогами», поэтому будущая дверь подвергается рихтовке. Зачистка двери от неровностей производится болгарками.
На участке спаривания дверь соединяется с рамой. Дверная коробка фиксируется на стенде, а затем дверь продевается в петли и укрепляется в проеме.
После того, как мастер убедился, что дверь укреплена в коробке плотно и надежно, всю конструкцию снова разбирают на детали, чтобы вымыть их. Здесь детали подвешивают на специальную карусель, которая крутится внутри мойки. Моют металл не водой, а раствором фосфата. Он отмывает дверное полотно от масла и грязи и покрывает поверхностью двери пленкой, защищающей дверь от коррозии.
Далее изделия обрабатываются красителями. Красят их специальной порошковой краской с помощью краскопульта. Эта краска выдерживает сильные механические воздействия. Она блестит и не откалывается.
Покрашенные детали отправляют на термообработку. Пройдя процедуру термообработки в печи с температурой 210 градусов, комплектующие остывают, после чего детали новой двери становятся полностью готовыми к сборке.
Первый этап сборки – подгонка замков. Замки фиксируются специальными бронированными подкладками. Внутри дверь наполняется экологически чистым звукоизолирующим утеплителем (в дешёвых вариантах — монтажной пеной). Сверху ее накрывают декоративной пластиковой панелью. Снаружи дверь может иметь разные покрытия, например, ламинат, пластик, кожу или декоративную пленку. По торцам двери надевают нащельники. Алюминиевый профиль скрывает внутреннюю начинку и закрывает неровности и щели.
Следующий этап – закрепление последних оставшихся деталей, таких, как дверной глазок и изолирующая панель замка. Замок настраивается уже на собранной двери.
На последнем этапе проводят тесты замка и обивочного уплотнителя. В дверном проеме закрепляется тонкий лист бумаги, после чего дверь захлопывается. Если лист плотно укрепился между рамой и уплотнителем – дверь надежно защитит владельца от холода и внешнего шума. В противном случае производят повторную установку уплотнителя.
